Простои фабрики из-за несвоевременного вывоза отходов обогащения в нынешнем году сократились более чем в два раза по сравнению с 2021-м. Достигнут результат не за счет увеличения числа транспорта, оборудования или людей, а благодаря слаженности действий участников процесса.
Производство — единый организм. Сбой на одном участке нарушает ритм работы всей производственной цепочки. Большое количество простоев оборудования по организационным причинам было в числе проблем, названных топ-менеджерами комбината при анализе ситуации до начала "перестройки" предприятия. А эффективный процесс отвалообразования стал темой синертима под руководством Дмитрия Берсенёва.
— Нашей целью было формирование прогнозируемого и оперативно управляемого процесса отвалообразования, включая отгрузку, транспортировку и размещение отходов фабрики, — рассказывает Дмитрий Берсенев, заместитель директора ПАО "Ураласбест" по производству. — В обсуждении задействовали представителей рудоуправления, Управления железнодорожного транспорта и фабрики. Благодаря их вовлеченности и профессионализму цель достигнута.
Они перечислили возможные варианты сбоев, с которыми сталкивались в работе. Собранную информацию и собственный опыт проанализировали специалисты производственной дирекции и составили карту процесса. Документ объединил и усовершенствовал действующие регламенты по взаимодействию между структурными единицами комбината.
— Неисправности электровозов и экскаваторов, плановые ремонты и нарушение функционирования железнодорожной инфраструктуры, различия графиков работы структурных единиц, человеческий фактор при передаче информации проблем, сказывающихся на результате, немало. Застраховаться от них сложно, но мы нашли, на что можем по влиять, — отмечает начальник производственного отдела Елена Попова. — Внедрили электронные рапорты, чтобы консолидировать информацию для оперативного управления. Мое "детище" — программа внутрисменных простоев технологического процесса, которую заполняют диспетчеры структурных единиц, отмечая время и причину простоев оборудования, и электронный рапорт "Состояние комплекса приема отходов", который разработала по итогам синертима.
"Документы, компьютерные программы сводок… А что в производстве изменили для снижения простоев?", спросите вы. Давайте посмотрим.
Подготовка руды к обогащению осуществляется в дробильно-сортировочном комплексе фабрики (ДСК). Думпкар по команде оператора разгружает прибывшую из карьера руду в дробилки. В цехе ДСК происходят дробление и грохочение руды, классификация обедненного продукта с получением крупного щебня фракции 4070 мм, сушка руды крупностью 30 мм, обработка черновых концентратов шахтных печей и складирование сухой руды перед обогащением.
После стадиального дробления с извлечением черновых концентратов, их обезгаливания, обеспыливания и классификации в цехе обогащения готовая продукция упаковывается и отправляется потребителю, а образующиеся отходы аккумулируются в бункерах. Тут начинаются новшества.
— В начале смены заполняю в новой программе "Состояние комплекса приема отходов" данные о проценте заполнения бункеров, которые передают мастера смен фабрики. Исходя из производственных планов, указываем ожидаемый план отходов за смену. С этой информацией специалисты УЖДТ и рудоуправления планируют и свою работу, — поясняет диспетчер фабрики Елена Доброумова.
Диспетчеры внешнего и внутреннего железнодорожных участков тоже вносят оперативные данные: сколько электровозов исправны, все ли бригады работают, в порядке ли пути... Вывозят отходы электровозы с уплотненными думпкарами на станцию Каменская.
— В нашей деятельности принципиальных изменений не произошло. Работаем с дежурными по станциям они руководят, куда и когда едем, а я докладываю о выполнении, — рассказывает Владимир Белов, машинист электровоза, занятый на вывозке отходов с фабрики. — А то, что результат лучше, так он из мелочей складывается. И организация, и улучшение железнодорожной инфраструктуры. Где-то кадровый вопрос сказался — дополнительные руки при ремонте тоже ускоряют работу.
Девять локомотивов, пять точек приема и разгрузки отходов четыре шагающих экскаватора и один гусеничный (ЭКГ) складируют отходы в отвалы.
— В целом, ведем отсыпку отвалов как обычно, выполняя поставленные производственные задачи. Разве что порядок передачи информации теперь другой. Раньше о поломке машинист экскаватора сообщал дежурному станции, теперь через начальника смены горному диспетчеру, — говорит начальник смены цеха горных отвалов Владислав Пяталов.
То есть количество техники и бригад не изменилось. Перемены вновь организационные, например, свою часть электронного рапорта горные диспетчеры рудоуправления заполняют не в начале, как раньше, а в конце смены.
— В семь утра и в семь вечера программа запускается, чтобы мы могли внести данные, — уточняет Наталья Лавелина, горный диспетчер рудоуправления. — Узнаю у начальника отвалов о готовности экскаваторов к работе, нет ли поломок или плановых ремонтов.
— Это очень удобно, что в начале смены уже есть информация о текущем состоянии производства, — отмечает старший диспетчер производственного отдела Екатерина Венецкая, контролирующая процесс отвалообразования. — Добросовестное заполнение рапортов диспетчерами подразделений помогает принимать оптимальные и своевременные решения.
Получается, самое большое влияние на организацию отвалообразования оказывает обмен информацией. Как опытные дирижеры, управляют процессом дежурные и диспетчеры. У них на вооружении десятки онлайн - камер в разных точках технологических цепочек, компьютерные программы, отражающие в режиме реального времени количество отходов в бункерах, местонахождение составов, экскаваторов и другие сведения.
Результатом слаженной работы над общей задачей по выпуску продукции, а именно на это, в конечном итоге, нацелены действия по снижению простоев, стало снижение показателя "Отсутствие транспорта УЖДТ под бункерами отходов": с 153,75 часа в первом полугодии 2021 года до 71,67 часа в первом полугодии 2022-го.
