Ранее на балку продольной обрезки устанавливались две-три режущих головки в зависимости от ширины выпускаемой продукции – 1200 или 1570 мм, которые производили раскрой наката дисковым ножом из твердосплавного материала. Для раскроя хризотилцементного наката на 190-миллиметровый сайдинг требуется девять ножей, но установить такое количество невозможно из-за габаритов самих головок. Поэтому облицовочный фасадный материал производили путем распила полноразмерного листа размером 3600×1570 мм на форматно-раскроечном станке.
Теперь на линии установлено девять форсунок, при помощи которых струя воды, проходящая под давлением 4000 атмосфер через сапфировый камень с отверстием 0,1 мм, режет сырой накат хризотилцементного материала. Это позволяет получать готовую продукцию в виде полос сайдинга и сразу же направлять их на покраску, без дополнительного распила, что снижает трудозатраты и себестоимость изделий.
«При поиске оптимального решения мы рассматривали различные виды оборудования, например, ножи из твердосплавных металлов – от этой идеи пришлось отказаться ввиду их ограниченного ресурса (при достаточно высокой цене). По той же причине не подошла нам и гидроабразивная резка, – рассказывает Владимир Геберлейн, главный инженер ООО «Комбинат «Волна». – В итоге наиболее эффективной и экономичной для предприятия признана гидравлическая резка, тем более что в технологическом процессе производства хризотилцемента присутствует вода».
Комбинат приобрел систему гидравлической резки Wonlean 42037Z, укомплектованную двумя специальными насосами мощностью 37 кВт. Всего на переоснащение линии, в том числе на приобретение годового запаса расходных материалов, направлено порядка 5,5 млн рублей. Монтаж специалисты «Волны» выполнили собственными силами, шеф-монтаж осуществляло ООО «Сервис», поставившее оборудование.
«Сейчас перед
нами стоит задача – обеспечить безопасную эксплуатацию линии. Форсунки
функционируют под крайне высоким давлением — прикосновение к струе воды
травмоопасно, поэтому планируем установить на балку защитный кожух,
исключающий любой контакт с персоналом, – подчеркивает Владимир
Геберлейн. – В дальнейшем будем совершенствовать качество резки и
подбирать оптимальные алгоритмы работы оборудования».
